143h205 мм)
Свързването: Твърда
Страници: 600
Систематизирана теоретични и експериментални материали по въпросите на диагностиката подпомогнати технологията на производство. Структурата на монографията съответства на предложената алгоритъм, за създаване на поредица от задачи, които трябва да бъдат разгледани в развитието на системите за изпитване на режещия инструмент и на машината. По този начин, тя определя система от знания за увреждането на диагностика обекти, измерванията повреда, решенията за тяхното отстраняване и контрол на процеса.
За инженери и учени, участващи в развитието на просо, научни изследвания и практически приложения в автоматизираната производството на различни системи за изпитване, докторанти и специализанти, както и за студенти от инженерни специалности университетите.
Глава 1. Основни понятия, термини, определения,
ГОСТ
Глава 2. ЦЕЛИ НА ДИАГНОЗА
2.1. Диагностика - подобряване на качеството на обработка на средства
2.1.1. Системен подход към развитието на производствения процес
2.1.2. компонентите на системата за осигуряване на качеството в процеса на преработка - Диагностика
2.2. Точността на машинни части
2.2.1. размер прецизност. индекси възпроизводимост
2.2.2. Microgeometry (грапавост) на повърхностно обработена
2.2.3. повърхност на вълните
2.3. Качеството на повърхностния слой на обработвания детайл
Глава 3. щети елементи на технологичната система
3.1. Класификация на процесите, работещи в обработка на елементи на системата, в техния дебит
3.2. Повреда на машини
3.2.1. нараняване на топлина
3.2.2. повреди власт
3.2.3. динамичен щети
3.2.4. Повреда поради дерегулация на части на оборудването
3.2.5. Повреда поради износване на компоненти от оборудване
3.3. Видове грешки и неуспехи на режещия инструмент
3.3.1. Крехко разрушаване на режещата част на инструмента
3.3.2. Унищожаване на режещата част на инструмента поради пластична деформация
3.3.3. Носете на режещата част на инструмента
3.3.4. Други откази на инструмента
3.3.5. Структура на провал инструмент
3.4. Случайният характер на износоустойчивост и инструмента
3.4.1. Количествените показатели за надеждност инструменти.
3.4.2. Характеристики на инструмент носят с променлива съпротива за срок от рязане режим
3.5. Примери за промени в състоянието на режещия инструмент по време на работа. Критериите за състоянието и провала
3.5.1. Промени в състоянието на високоскоростни тренировки при обработката на желязо
3.5.2. Промени в състоянието на високоскоростни тренировки в обработката на стомана
3.5.3. Промени в мелниците
Глава 4. Състоянието на диагностична функции Tool
4.1. силите на рязане - диагностични възможности за състоянието инструмент
4.2. Вибрациите при рязане
4.3. Електрически явления в рязане като източник на информация за процеса на рязане
4.4. Температурата в зоната на рязане
4.5. качествени параметри на детайла - диагностични характеристики на състоянието на инструмент
4.6. Датчици за консумираната мощност от машинни дискове
4.7. Перспективи за използване на електромагнитна радиация, като параметрите на състоянието на диагностичен инструмент признаци
Глава 5. ИНФОРМАЦИЯ И системи за измерване на инструменти за диагностика
5.1. Електрически сензори на физични величини. Измервателни преобразуватели, техните характеристики и параметри
5.2. Структурната реализацията на диагностични признаци сензори
5.3. Някои тенденции в развитието на системи за измерване в диагностиката на инструмента и процеса на рязане
5.4. Електронни измервателни уреди за диагностика системи
5.4.1. Принципи на автоматизирани стендове за диагностика оборудване
5.4.2. Конфигурацията на информационно-измервателна система
5.4.3. Принципи на прилагане на информационно-измервателна система
5.4.4. Каналите на предаване на информация в измервателни системи
5.4.5. Осигуряване на имунитета шум на електронни системи за измерване
5.5. Описание на реализирана система за измерване
5.5.1. подсистема Тензодатчици
5.5.2. vibrameasurement подсистема
Глава 6. инструменти алгоритми за отстраняване на неизправности
6.1. Методът за диагностика един параметър и режещи инструменти
6.1.1. носят признание
6.1.2. Носете разпознаване резачки
6.1.3. щети за разпознаване (чакъла) инструмент.
6.1.4. Формата чип признаване
6.1.5. Алгоритъм предсказание остатъчната устойчивост инструмент по време на работа
6.2. Мултипараметрения инструмент диагноза
6.2.1. Диагностициране на високоскоростен тренировка за пробиване на отвори в детайли от чугун
6.2.2. Диагностициране на състоянието на високоскоростни свредла за пробиване на отвори в детайли от стомана
6.3. Виброакустични процес диагноза и режещия инструмент
6.3.1. Информацията за размножаване на акустично излъчване от зоната на рязане на мястото на монтаж на датчици
6.3.2. Показване на счупване на режещия инструмент в характеристиките на вибро-акустично излъчване
6.3.3. Промяна параметри виброакустични сигнали по време на носене на режещия инструмент
6.3.4. Практическото използване виброакустични сигнали в системи за мониторинг на технологичните процеси
6.4. Diagaostirovanie инструмент за прогресивни технологии за рязане
Глава 7. ДИАГНОСТИКА НА МАШИНИ
7.1. Принципи за изграждане на системата за оперативна диагностика на машини с ЦПУ
7.1.1. Контрол на машината е готова за експлоатация
7.1.2. Циклично бърза диагностика
7.1.3. Хирургично възлови диагноза
7.1.4. Специални методи на диагностициране
7.1.5. Диагностициране съгласно обработката на резултатите
7.2. ПРЕДВАРИТЕЛНО диагностика инструменти
7.2.1. Diagaostirovanie кинематични вериги машини
7.2.2. Диагностициране на винтови-режещи машини вериги
7.2.3. Диагностициране шублер за употреба или превоз
7.2.4. Диагностика на вретено единици
7.2.5. Диагностициране на механизми и машини единици чрез понякога свързани датчици
7.2.6. Оценка на динамичните характеристики на еластична система
7.2.7. Diagaostirovanie механично задвижване фураж
7.3. оперативна диагноза
7.3.1. Диагностика на термична деформация в металорежещи машини.
7.3.2. Диагностициране на грешки в динамични машини
7.4. Виброакустични диагностика единици за инструменти
7.4.1. Диагностициране на различни видове дисбаланси
7.4.2. Диагностика и безлуфтови разрешения дизайн
7.4.3 Диагностика смесването
7.4.4. Диагностициране на плъзгащи лагери
7.4.5. Диагностика на търкалящи лагери
7.4.6. Диагностициране на зъбни механизми
7.4.7. Диагностика на механизми вретено
Глава 8. диагностични контролни проблеми CNC СИСТЕМА
8.1. Място и целта на диагностичната задача
8.1.1. Представяне на задачите за управление в системата NC
8.1.2. Изпълнение на диагностични задачи по управлението на
8.2. Приложение машинни елементи диагностични приложения
8.2.1. периферно тест съгласно ISO 230-4 стандарт
8.2.2. компенсация на триене
8.2.3. Модулна проектиране и изграждане на приложни системи за управление диагностика приложения
8.3. Diagaostirovanie и прогнозиране на износването на режещия инструмент по време на работа с машини с ЦПУ
8.3.1. Задачата на мониторинг и прогнозиране живот остатъчен инструмент
8.3.2. Архитектурен модел на подсистема генерализирана диагностика
8.3.3. Софтуер изпълнение на диагностициране на подсистема
8.3.4. взаимодействия протоколни с диагноза CNC система на ядрото модул
8.3.5. Universal решение на базата на външен оценител
8.4. Автоматизирано тестване на софтуер по примера на цифров осцилоскоп
Свързани статии