1. прецизната механична обработка
Качество 2. Surface
3. критерий за оценка на грапавост
Фактори, влияещи върху точността на обработка. Във всеки вид лечение не може да получи стоката точно определени размери. Размери на части трябва да бъдат в границите, определени от проектанта на машината и посочените в чертежа. Всички елементи, чиито размер отклонение няма да надвишава допустимите отклонения ще бъдат еднакво подходящи за работата в колата.
В едно и също в малък мащаб производство на части, необходими точност постига чрез метода на изпитване преминава, т.е. премахване на прибавката за обработване чрез последователни пасажи под контрола на измервателния инструмент. Този метод не е приложим в голям мащаб масово производство и като нерентабилна. Серийният и масовото производство на необходимата точност на части се постига чрез автоматични размери разписка. Машини предварително настроен на предварително определен размер, т.е. активна единица машина, инструменти, свързани с конкретна, крайна относително положение, и която позволява автоматично получаване на желания размер на частта.
Точността на обработка, за да се разбере до каква степен изискванията чертежа на детайла и спецификации. Точност на части се състои от точно изпълнение на размера, формата, относителното положение на повърхностите на артикула и повърхностна грапавост. Точността на формата на повърхността, за да се разбере степента на сближаване с геометрична си форма. Например, плоската повърхност може да има форма отклонения като отклонение, т.е. отклонение проверява повърхност в предварително определена посока от съседната линия. Повърхността на цилиндрична напречното сечение може да се отклонява от съседни ръба: овалност, Faceting; в надлъжен разрез: барел форма, седловидната, конична, извити. Точността на относителното положение определя от отклонение от номиналната местоположението на повърхността на ос или равнина на симетрия по отношение на основи и отклонения от номиналната взаимното положение на разглежданите повърхности. Относителното позициониране на повърхността се определя обикновено успоредни, перпендикулярни или симетричен спрямо неговите оси, или други повърхности.
Осигуряване на предварително определени части точност - изискване за техническия процес. За процеса на проектиране, като се гарантира постигането на тази точност, е необходимо да се знае и да се вземат предвид грешките, които се случват по време на обработката.
Основните причини за инструменти за обработка на грешки машина са както следва:. А) собствен неточност на машината, като нов на опорите и водачите на рамката, на водача на паралелизма или перпендикулярност на оста на вретеното на рамката, на шпиндела производствените неточности и нейните опори и т.н.; б) деформация на компоненти и машинни части, под въздействието на силите на рязане и топлина; в) производство на неточността на режещи инструменти и приспособления и износване; д) средства деформация и устройства под действието на силите на рязане и топлина по време на обработка; г) определяне на грешките на детайла; д) деформация на обработваемото изделие под действието на рязане и затягащите, отопление по време на обработката, и вътрешно напрежение преразпределение; ж) грешки, които се случват по време на инструментите за инсталирането и конфигурирането на размера; з) грешката в процеса на измерване, причинена от неточността на измервателните уреди, тяхното износване и деформация, както и грешки при оценката на действието на измервателно устройство.
Собствени точността на металорежещи машини, т.е. точността на своите разтоварват, стандарти за всички основни видове машини. Както износването на собствената си точност на машината е намалена. От особено значение е степента на износване на лагери и списания вретена и ориентировъчните платки. вретено биене с овална врата дава овалност на обърна от заготовката. Тъй износване на релсите на струг се случи, например, без права движение на челюстите, което води до нарушаване на формата на обърна цилиндрична заготовка.
По време на работа под въздействието на силите на рязане на компонентите на машината са деформирани. Това се дължи на неточности челно годни чифтосване повърхности на отделните елементи на възли. В резултат на тези деформации точка форма грешка и относителната позиция на обработваната повърхнина. Големината на еластичната деформация е по-голяма от по-големи режещи сили и по-малко твърдостта на компонентите на машината.
Под твърдост по отношение на машините и техните домакини разбират способността възел да устоява на външния вид на еластични натиснат. Тази концепция за първи път е въведен през 1936. KV Votinova. възел коравина се измерва чрез съотношението на нарастване на натоварването може да се получи с нарастване на еластичния изстискване, т.е.
при което - увеличение натоварване, Н; - увеличаването на еластичната изстискване мм.
Устойчивостта на машината възли определят експериментално.
На точността на обработка засяга промяна в линейните размери на частите на машината, докато нагряването им под действието на триенето в лагерите, което е особено важно при обработката на шлифовъчни машини. При лечението на почти цялата работа на рязане се превръща в топлина. Температурата в системата на машината - инструменти - инструменти - част се увеличава, което води до термична деформация, което води до съответните грешки обработка. Например, стойността преминаване режещото отоплителната среда при 20 ° С води до увеличаване на нейната дължина от 0.01 mm, което причинява намаляване на диаметъра на заготовката при 0.02 mm. Заготовка време на рязане може да се нагрява равномерно, в който случай не само променят размерите обработвани детайли, но формата. Тънък стени преформа се нагряват по време на обработката в по-голяма степен от масива и повече деформирани.
Инструментът е с определена грешка на размера, формата и относителното положение на отделните елементи. Такива грешки инструменти - основни свредла, райбери, Медалиони, оформени рязане машини, фрези и др - повлияят на точността на размера или формата на обработваната повърхнина.
При обработката на втулки резачки неточност на техния размер и форма не влияе на точността на обработка, но износването на обработка инструмент може да се отрази на точността на обработка на детайла. Например, ако дълъг вал смилане износването на инструмента води до увеличаване на третирани диаметър вал в крайната част.
Неточността на производство и износване на отделните устройства елементи да доведе до неправилно поставяне на детайла в тяло и са източници на грешки по време на обработката. Nonrigid преформа под въздействието на силите на рязане са деформирани. Така например, дълго копие обработват в центрове на струг и чупки в краищата ще има по-малък диаметър, отколкото в средата. Отливките и ковани заготовки, получени неравномерно охлаждане вътрешни напрежения възникнат. При отстраняване на горните слоеве на металния рязане се провежда стрес преразпределение и обработваемото изделие е деформирано. За да се намали вътрешно напрежение на отливката (машина рамка, цилиндър и т.н.) е подложена на естествено или изкуствено стареене. В първия случай на леене се на възраст след груба обработка за дълго време, а във втория - леене кондициониран в продължение на няколко часа в пещ в затоплена състояние при температура 450-500 ° С Вътрешните натоварвания се появяват в тялото на заготовката или в повърхностните слоеве по време на топлинната обработка, студено изправяне, заваряване.
При настройване на машината за обработка на заготовки нож страна, разположена в определена позиция и по този начин, като правило, има обработка на грешки поради неточност на инструмента за инсталация.
Разсейване размер по време на обработката. Грешките, които се случват по време на обработката, има систематични и случайни. Системно - тази грешка с постоянна стойност за една машина обстановка. те се случи, например, поради неизправност на устройството и други деформации на машинните компоненти, на детайла, инструмент и инструмент. Когато неправилно инсталиране на инструмента от размера на всички елементи, които трябва да бъдат произведени с постоянна грешка. В повечето случаи ефектът на систематични грешки може да бъде разрешено в процеса на проектиране.
Освен систематични неизбежни случайни грешки като движеща сума за една корекция. Те включват грешки, причинени от неравномерно твърдост на материала, неточността в надбавката на детайла затягащо приспособление, вибрации и температура. Поради системни и случайни грешки в реалните размери на детайлите ще бъде променлива, т.е. размери наблюдавани разсейване. Общият брой на обработката на грешки определяне изчислените или статистически методи.
Изчислителен метод често не може да се използва поради липса на оригиналните данни. Например, не е възможно да се изчисли увеличението на диаметър ( "разбивка") при пробиване на отвори обрат тренировка. В такива случаи се използва статистически метод се основава на определянето на общата грешка по метода на измерване на математическата статистика.
При използване на статистически метод, общата грешка и размерите на характера на разсейването открити от съставянето на криви на разпределение. За кривата на разпределение се препоръчва 50-100 измерване на действителните стойности на даден размер.
1. Определете поле разсейване Hmax на - hmin. т.е. разликата между максималните и минимални размери и отложи тази стойност на абсцисата.
2. Област разсейване (фиг. 1.1) е разделена на равни интервали.
3. Определяне на честотата на всеки интервал, т.е. броя на частите, размерите на които се намират в рамките на този диапазон.
4. Определяне на относителната честота, т.е. съотношението на абсолютната честота на общия брой на части в страната.
5. По средата на перпендикулярни слотове, които отлагат относителната честота
6. прекъснатата линия свържете точка. Тази линия е кривата на разпределение. При нормално развитие на процеса по този начин построен крива приближава нормално Гаусово разпределение крива, чиято уравнение
Тук Х и У - координати на тока; и - стандартно отклонение; д = 2,718 - база на натуралния логаритъм.
Свързани статии