Буквално, японската дума "Кайзен" означава "промяна към по-добро", но на практика, управлението му стана идентифицира с непрекъснато усъвършенстване. В книгата си "Гемба Кайзен" Масааки Имаи, един от основателите на тази система, обяснява как след Kaizen техники в производството е помогнал на много добре познати компании да достигнат до нов етап на развитие. Нека се спрем на най-основните методи на Кайзен.

1. 5S метод. Това са петте мерки за възстановяване на реда на работното място. Отърви се от всички превишението, удобно и правилно положение остава необходимо, чиста работна среда, се култивира дисциплина на служителите и любовта на ред, и най-важното - да се гарантира, че поръчката се поддържа постоянно, а не налага от време на време - с тези действия трябва да започнат всяка събития Кайзен.

MI "В една от японските компании изпълнение 5S е помогнал да се гарантира безопасността на работното място и да спаси живота и здравето на работниците и служителите. Всичко започна с това, че пресата, които е трябвало да спре след всеки ход, направи два хода подред. Никой от теста не успя да се определи причината. След това бе решено да се проведе семинара в дейности 5S. И наистина - в хода на почистване на повредата е била открита. Установено е, че железни стърготини, попадащи на пода по време на операцията по пресата, засегнати контакта на стената, създавайки късо съединение, което води до пресата за да превключите на непрекъсната работа без знанието на оператора. Когато проблемът е разбрал, махнете това не е трудно. "

Метод 2: "Не разбирам. Не го прави. Не го изпрати. " Така казва основното правило за поведение в областта на качеството. Притеснението е, че ние не трябва да приемат брака от предишния процес, за да се създаде брак в собствения си процес, за насочване на брака към следващия процес. Изпълнението на това просто правило, може значително да подобри качеството на продукта и не изисква всяка цена.

MI "Когато консултантът Кайзен Hesagava Тошио посети фирмата MK Electronics Co. той видя, че процентът на дефект в производството е 3%. На първия семинар от качеството на това дойде с куфар попълнено брак. Персоналът се смаяха. За да се решат проблемите, Hesagava да поиска от оператора да инспектира всеки детайл веднага след приключване на обработката им. Това ще даде възможност за откриване на един брак да работи веднага, а не да го прехвърля на следващия производствен цикъл. Това е изключително прост подобрение се основава единствено на здравия разум, то не струва на компанията абсолютно никакви разходи. Но ефектът е поразителен: след шест месеца компанията доставя 80,000 печатни платки за потребителите, и в този случай не е единичен случай на брак "!

"Точно на време" метод 3. Този метод има за цел да се намали или дори премахване на резервите. Материалите се доставят само когато са необходими за поддържане на производството. По този начин е възможно да се постигне непрекъснатост на процеса и премахване на запасите.

Метод 4. Visual управление. Този метод е предназначен да осигури всички служители на визуална информация. Visual управленска практика предполага ясно демонстрация на карти, списъци и документи, свързани с изпълнението на работата. Това ви позволява бързо да идентифицира съществуващите проблеми и допълнително мотивират служителите, когато цели са очевидни, резултатът се постига по-бързо.

MI "Това е тази техника се използва в американската компания Sunclips на, ангажирани в производството на промишлени опаковъчни материали. За повишаване на мотивацията го въвежда понятието "миля разходи" да се визуализира подобренията, направени съвместно от хора. За всички, за да видите, че има висеше карта на САЩ, и всеки път, когато офертата на работна помага за намаляване на производствените разходи и да направи работата по-ефективно, в резултат се превръща в мили и се нанася върху картата. Целта бе да се "пътува" на кабинета на страната като отправна точка. Ефектът се постига: за шест месеца, производителността на работниците в магазините е нараснал повече от два пъти. "

5. метод Учене през целия живот. Този метод включва създаването на среда, в компания, в която всички служители и мениджъри са постоянно обучение и развитие акции помежду си знания и умения. Предприятието е създало условия за съвместна дейност, в която всички заинтересовани страни участват в постигането на общите цели.

MI "Немска фирма L Вöбрато работи 1800 служители. Когато компанията взе решение относно необходимостта от подобряване на качеството на продуктите да отговарят на изискванията на пазара, стана ясно, че основната цел - обучение на персонала в нови технологии и нови начини на работа. "Качество кръгове" са били въведени, работилници, в които служители от различни отдели споделиха своя опит чрез редовни работни срещи на напреднали работници. Резултат: През годината бракът е намален до 90%; време за настройка оборудване е намален с 50%. Изненадващ резултат, особено, че обучението се осъществява, без разходи, само чрез вътрешни ресурси на компанията. "

Прочетете в следващия брой на "генерален директор"