(II) увеличаване на сила срещу ацетилиран OSB проба Е в сравнение с неацетилираната проба F.
Друго предимство на настоящото изобретение е положително влияние върху повърхност адхезията на композити, съдържащи елементи от ацетилиран дърво, което може да се демонстрира чрез един прост тест. При прилагане на интервал алуминиева самозалепваща се лента върху повърхността на пробата след 25 цикъла на мокро химическо стрес практика няма влакна лента, проведени по време на неговото отстраняване. В случай на Проба В няколко влакна се провеждат върху лентата, но за сметка на това, когато касетата се отстранява от пробата г, почти 100% повърхностно покрити с лепило неацетилираната дървесни влакна.
Също така беше установено, че повърхността на ацетилирани проби остава гладка повърхност след овлажняване, за разлика неацетилираната проби повърхности.
Представените в двете следващи таблици IX и X, показват допълнителен положителен ефект от използването на ацетилирани дървени елементи при производството на композитни (панел) резултатите за да се осигури продукт, който да осигурява защита срещу инфекция от микроорганизми.
Известно е, че дърво е изложена на определени гъбички и / или бактерии, могат да бъдат повредени много бързо, често със значителна загуба на тегло и / или съдържание, което е сериозно ограничение в използването на композитни продукти. В тези експерименти се използват известни методи за изпитване, при проби от неацетилираната и ацетилирани плочи частично потопени в слой на почвата при контролирана температура и влажност. Последващите изследователски проби за признаци на повреда се прави след срока от 72 месеца.
тестване действие на почвените гъби на бор от частици на
Рейтинг: 0 - напълно повредени и 10 - не са нанесени щети
1. Метод за ацетилирането на дървени елементи, включващ етапите, където компонентите (а) се обработва с оцетен анхидрид при 30-190 ° С при налягане от атмосферно налягане до 15 Barg. до 80 мин и след това (Ь) се нагрява в инертен газ, който може да бъде смесен с оцетен анхидрид или смес от оцетен анхидрид и оцетна киселина при температура от 130-145 ° С или 150-190 ° С при налягане от 1-5 Barg. за 5-300 минути.
2. Метод съгласно претенция. 1, където елементите на дърво съдържат смърч или бор.
3. Метод съгласно претенция. 1, където елементите на дърво преди ацетилиране се изсушава до съдържание на влага 2-10% тегл. Вода.
4. Метод съгласно претенция. 1, при което преди етап (а) се евакуира елементи за отстраняване на газове присъстват.
5. Метод съгласно претенция. 1, където температурата в етап (а) е 60-130 ° С, налягане от 8-12 Barg. и час на 5-20 минути.
6. Метод съгласно претенция. 1, където температурата в етап (Ь) е 130-145 ° С, налягането в етап (Ь) е 1-3 Barg. и час на 2-4 часа.
7. Метод съгласно претенция. 6, където налягането е 2.1 Barg.
8. Метод съгласно претенция. 1-7, при което инертният газ е азот.
9. Метод съгласно претенция. 8, където азотният атом е напълно наситен с оцетен анхидрид и оцетна киселина.
10. Композитен дървесен продукт, съдържащ елементи от дърво ацетилиран, получен по метода съгласно претенция. 1-9, и синтетична смола като свързващо вещество.
11. Композитен дървесен продукт, съгласно претенция. 10, където свързващото вещество е синтетичен полимерен дифенилметандиизоцианат.
12. Композитен дървесен продукт, съгласно претенция. 10 или 11, характеризиращ се с това средната стойност на набъбване дебелина не повече от 5%, след 25 цикъла на омокрящи сушене / замразяване-размразяване, както е описано в таблица II.
13. Композитен дървесен продукт, съгласно претенция. 10 или 11, характеризиращ се с задържане на най-малко 90% от средната стойност на еластичния модул след 25 цикъла на омокрящи сушене / замразяване-размразяване, както е описано в таблица II.
14. Композитен дървесен продукт, съгласно претенция. 10 или 11, характеризиращ се с задържане на поне 90% от своята якост на огъване след 25 цикъла на омокрящи сушене / замразяване-размразяване, както е описано в таблица II.
15. Композитен дървесен продукт, съгласно претенция. 10 или 11, характеризиращ се с задържане на най-малко 70% от гранична якост на огъване след провеждане на 48 часа във вода при стайна температура.
Свързани статии