Като основи огнеупорни формовъчни смеси, използвани кварцов пясък, кварц прах, кварц, корунд, циркон, кианит, силиманит, шамот, магнезит и графит. Свързващи вещества са етил силикат, водно стъкло, гипс.
Получаване на огнеупорен суспензия и гипс маса.
Огнеупорна суспензия (етил силикати и zhidkostekolnyh) обикновено се получава в специални инсталации.
Получаване на етил силикат суспензия. За да се получи етил силикат суспензия препоръчва инсталацията. В което скоростта на бъркалката е 2500 мин-1. На практика кашата понякога се приготвя ръчно, ако качеството на повърхността на отливката не отговаря на високи изисквания.
Етил силикат суспензия се получава по два начина - отделни и комбинирани.
Когато отделен метод gidrolizrovanny предварително приготвен етил силикат, след това се въвежда в огнеупорен компонент при постоянно разбъркване. Суспензията се поддържа в продължение на половин час до пълно отстраняване тях замесени въздушни мехурчета.
Когато се използва комбиниран метод в етил силикат е за първи път, като се разбърква непрекъснато, разтворителят (хидролиза алкохол, ацетон или изопропилов алкохол). След това се излива част (0.7-0.8 на всички) от огнеупорен материал и се разбърква в продължение на 10-15 минути. Освен това се излива вода, подкислява се със солна или азотна киселина, продължава да се разбърква за 30-40 минути. Накрая, се добавя останалата част от огнеупорен материал и специални добавки (глицерин, борна киселина, и т.н.), разбърква допълнително в продължение на 10-15 минути.
Получаване zhidkostekolnyh суспензия. За да се подготви zhidkostekolnyh суспензия във вода стъкло се добавя първо огнеупорна глина (алуминиев или шамот и след това пулверизирано кварц. Огнеупорни компоненти, въведени при непрекъснато разбъркване в продължение на един час. За да се подобри обработката свойства в суспензията понякога се добавя 4% на вретено масло. Готовият суспензия се инкубира в продължение на 5 -8 минути за отстраняване на въздушните мехурчета.
Получаване на гипс маса. Течните форми за гипс маса, която се излива в алуминиеви и магнезиеви сплави обикновено се получават в витло тип смесител. предварително обработен вода забавящото на (0.15-0.30% от теглото на сухата смес).
Ако формата е предназначена за отливане на магнезиеви сплави, и се добавя 1% от борна киселина, за да се избегне запалване на магнезиев време изливане. Киселинен също забавя създаването мазилка.
Съставите на някои огнеупорни покрития са дадени в таблица 3
Прилагането на огнеупорен покритие върху модела
Преди прилагането модел огнеупорната покритие обезмаслен 1.5% воден разтвор на неутрален сапун, сода или олеинова киселина и т.н.
Огнеупорният покритието се нанася върху модел с едно потапяне в суспензия или дву- или три-времеви интервали 10-25 със следващия слой да изсъхне на въздуха. Модел единица след последното потапяне в суспензия поръсва гранулиран огнеупорен материал. Ако е предвидено за оказване на образеца в гореща вода, покритието е фиксиран zhidkostekolnyh 18% воден разтвор на амониев хлорид, подкислява с 0.3% солна киселина. За укрепване на покритието след прилагането на следващия модел слой се потапя във вана с фиксатор за 40-90 секунди.
При производството на съставна форма за леене на цветни сплави модел се потапя в готови бързо тегло настройка мазилка и го държат докато масата се втвърдява.
Сушене огнеупорен покритие
За да се образува керамична обвивка огнеупорен покритието е въздух, въздух, амоняк-амониев и се суши под вакуум.
Практиката показва, че огнеупорната покритие на основата на етил силикат може да се суши на въздуха за 4-10 часа. Времето на сушене зависи от броя на прилаганите слоеве, размерът и сложността на модела. Продължителността на въздушно сушене на амониев е 1,0-3,5 часа, суши под вакуум амониев - 15-30 минути.
За сушене шкафове модели на амоняк се 1,5-2,0 литра амоняк вода плътност 0,89-0,95 г / см 3 на 1 м 3 обем на фурната. Температурата в шкафа е 18-25 ° С
Комбинация покритие, съдържащо два или три zhidkostekolnyh подсилващ слой, суши се на въздух в продължение на 5-6 часа. Освен това, температурата на сушене е 22-28 ° С в продължение на етил-силикат слой и 22-31 ° С за zhidkostekolnyh.
Ускорено изсушаване на комбинираните форми, основани на взаимно закрепване етил-силикат и zhidkostekolnyh редуващи се слоеве произвежда въздушен поток със скорост от 4-5 м / сек при температура 25-28 ° С по време на 1,5-2.
Отстраняването на структурата на модела на керамични мембрани
Структурата на модел на керамични черупки могат да бъдат отстранени по няколко начина, а именно чрез стапяне (разтопими примерни състави), разтваряне (смеси на базата на урея и стиропор) или чрез изгаряне (блок полистирол и полистирен).
Топене. Подлепващи модел разтопи в гореща вода в стопения състав на модела на горещ въздух камера и съща марка в електрическата пещ, в камера за пара, автоклав.
Изтриване модели в гореща вода обикновено се произвежда в специални контейнери при температура от 96-98 ° С Връщане модел състав, в този случай е 90-95%. Керамични черупки след модели отстраняване сушат на въздух в продължение на поне 3 часа или в пещ при 110-150 ° С в продължение на 1-2 часа.
Изтриването модели в стопената и прегрята (30-40 ° С) модел състава на една и съща марка осигурява някои укрепване черупки, но това увеличава състав модел поток (връщане е по-малко от 70%).
моделиране състав Outmelting горещ въздух, произведени в специални съоръжения при температура 120-200 ° С в 10-20 минути. Върни състав модел е тогава, равна на 80-90%.
При използване на сушилна камера изтриване модели продължава 6-8 часа при температура 110-120 ° С
Разпускане. Модели на toluoloatsetonovom полистирен разтварят в разтворител (1: 1) от 15 минути до няколко часа, в зависимост от плътността на материала.
Горящ. Модела на блок от полистирол обикновено се изгаря в пещи, калциниране при температура от 950-980 ° С
Модели на гипсови форми обикновено се топят в камера за пара при налягане от 0.025 МРа в продължение на 3-4 часа. Връщане модел sostavlyaet90 масови%.
форма калцинирането
След отстраняване на керамична композиция модел обвивка е готов за отливане на метал. Има няколко възможности. Ако черупката е достатъчно силен, той е калциниран и хвърли пълнене. Ако силата на корпуса не е достатъчно висока, за да се предотврати резолюцията по време на изливане, тя zaformovyvayut в колби от топлоустойчива стомана и покрити със сух ексипиент :. кварцов пясък, керамични покрития отпадъци, шамот, магнезит и др понякога се използва течен пълнител с цимент, понякога ограничава използването на "запушалка" на суха пълнител.
За да се отстранят остатъците от структурата на модела и завърши колба формоване керамика с поставен в черупките изпечени в електрически с газ камера пещи. Желателно обвивка на базата на кварц, корунд, циркон, шамот калцинира при температура 1200-1300 ° С в продължение на 10-30 минути. Ако температурата се понижава до 900 ° С продължителност на калциниране се увеличава в продължение на няколко часа.
Гипс форми за леене на алуминиеви сплави препоръчва калцинират при температури до 600 ° С в продължение на 3-12 часа, леене медни сплави - при температури до 700 ° С за 5-20 часа, за отливане на магнезиеви сплави - при температури до 500 ° С в рамките на 12-15 часа.
Свързани статии