Страница 2 от 3

Б. Проверка на подравняването двойно РОТОР
1. Проверете привеждане в съответствие с една двойка скоби. Проверете подравняване ротор с помощта на скобите (пленер) на базата на следното.
Ако всеки от половини на съединителя свързани ротори засилени от Ренде (. Фигура 2), всяка от които има две от върха, където един е насочено хоризонтално, а вторият - вертикално, чрез завъртане на всеки от валовете на върха на всеки от рендето ще опишем кръг перпендикулярна на оста въртене на вала, на който е прикрепен габарит маркировка. Ако е да избие съответстващ дървообработваща един срещу друг и произвеждат съвместно въртене на вала, степента на радиална но също аксиални L хлабини между върховете дървообработваща ще зависят само от относителното положение на осите на въртене, но ще зависи от неправилна употреба на цилиндрични повърхности и крайните повърхности на половините на съединителя, както и изкривяване на валове; по време на предполагаем атом липса на аксиални премествания на роторите по време на въртене. Взаимното положение на осите на въртене на двата вала може да се определи въз основа на измервателната на радиални и аксиални хлабини в четири позиции на роторите (когато тяхното съвместно въртене) различаващи се една от друга на 90 °.
Когато е правилно инсталиран, шахтата всички пропуски и пропуските и B (фиг. 2) за всяка от четирите разпоредбите на вала ще бъдат равни помежду си (за допуски виж. Стр 4 от този раздел).

Фиг. 2. Определете габарита на половинките на съединителя

За измерване се използват радиални и аксиални луфтове устройства с различни дизайни, укрепване на съединителни части за шахти или съединителните половини близки. Фиг. 3 показва устройство за центриране, състояща се от две стоманени скоби 2 и 4, монтирани с болтове / съединителни части за най-накрая и pritsentrovyvaemoy машина. Скоби определени един срещу друг, за да бъдат в състояние да произвежда едновременно мярка за радиални и аксиални луфтове б стилус в различни позиции на роторите. Измерване и регулиране на величините на тези пропуски при инсталиране на скобите са болтове 3 и 5 с locknuts.
Всички тези устройства трябва да бъде достатъчно твърд, за да се гарантира, че те не са в пещера, когато сонда за измерване и под собствената си тежест. За да се подобри точността на пропуски измерване може да се настрои болтове вместо измерване показатели (Фиг. 4А) или микрометрични главата (Фиг. 4Ь), подсилена от скоби на винтовете.
Преди да инсталирате устройствата за центриране половини на съединителя трябва да бъде изключен, всички те винта, няколко ротори, освен, че не е имало контакт между двете половини на съединителя. След това проверете свободното въртене на всеки от роторите и сигурен в отсъствието на каквато и паша, например тюлени в панели машина за тяло; също така да проверите наличността на стартиране на ротора.
За да се предотврати аксиално движение на ротора, че е необходимо да се създаде надеждна спирки в заточване или краищата на шахти. Инсталиране на роторите така че рисковете от двете половини на свързване съвпадат, засили центриране устройство и го така, че когато се измерва може да се използва минимален брой пробни плочи. Когато това измерване е по-точен; Желателно е, че първоначалното разликата не повече от 2-3 мм е. Външната скобата е монтиран върху съединителната половината калибриран машината. След инсталирането на устройствата, необходими за проверка на надеждността на тяхното закрепване. В измерванията трябва периодично се уверите, че всички клипове не се допират всички части на машината; Той също така не трябва да докосват ръцете на скобите.

Фиг. 4. пропуски за измервания. и - индикатор; б - ръководител микрометър
Фиг. 5. Превръщане ротор кран

За измерване на радиални и аксиални хлабини двата ротора едновременно завърта от изходното положение (0 °) от 90 °, 180 ° и 270 ° в посоката на въртене на задвижващия мотор или двигател и сонда се измерва хлабини при всяка от тези четири позиции, и съвпадението на драскотини.
При измерване на вафла сонда трябва да започне с лека сила. Измерванията са по-точни, те трябва да се направи едно и също лице.
По-леките ротори могат да се въртят на ръка или ръка, вие трябва да се обърнат тежък кран. В последния случай един от отворите на свързване се добавя пръст (Фигура 5.), които засилват единия край на ремъка; През последните няколко пъти, увиват около съединител главината. Вторият край на слинга носи примки върху куката на кран. При всяко измерване пропуски въже трябва да бъде отслабена.

Фиг. 6. Записване на резултатите от измерването, когато една двойка скоби ротор центриращи

Резултатите от измерването на радиални и аксиални хлабини се отчитат, както е показано на фиг. 6, и или по-просто, на фиг. 6 Ь, където а и а> б а> г. <*л и Ьи &2. Ь\ — соответственно радиальные и осевые зазоры при углах поворота валов на 0°, 90°, 180° и 270°. Такой порядок записи принимается условно, если смотреть на торец полумуфты прицентровываемой машины со стороны установленной машины.
Критерият за правилността на разликата на измерване е спазването на следните уравнения:
т. е. количеството на радиални и аксиални разрешения и в две взаимно перпендикулярни диаметри да бъдат равни. В допълнение, за измерване контрол точност трябва да бъде четири чифта измервания след повторно избран ротор към първоначалното положение (0 °); Измерване в това положение трябва да съвпада с оригинала на този етап.
Причини за погрешни измервания може да се окаже недостатъчна твърдост на инсталацията центриращия устройството, с неравно сила zavodke плочи сонда в празнините и аксиално изместване на роторите по време на измерванията. Когато измерването значителни отклонения (над 0.02 mm), получен при тези проверки, е необходимо да се премахнат причините за тях и след това да се повтори измерванията.
Ако не е възможно да се направи измервания в устройството за определяне на позицията (просвети и DS з), измерването се извършва в три позиции на скоби, и на мястото на изчисление липсва измерване; радиално и разрешения определят дъното на изразите.

Положителните стойности на X1 и X2 съответстват на лявото движение, и отрицателен - лявата; положителни стойности на у \ и съответстват на движение нагоре и отрицателно - надолу. Всички тези движения посоки са валидни само в случай, когато се измерва и записва резултатите от тях са изпълнени следните условия:
а) местоположението на символите с писмо на фиг. 6 съответства на челната страна на съединителя половината pritsentrovyvaemoy машина, ако се вгледате в края на тази част от последната част на машината;
б) покриване на скобата, монтиран на половината на съединителя постоянно инсталирани машини;
в) независимо от посоката на въртене на ротора, приет в процеса на отчитане за подравняване и \ и б \ са на върха, а BK - прав.

2. Проверка на подравняването посредством две двойки скоби. При проверка на подравняването на една двойка скоби, както вече беше посочено, че е необходимо да се предотврати аксиално движение на валовете изкривяват резултатите от трасето. За да се избегне влиянието на аксиално изместване изравняването на ротора може да се извършва с две двойки скоби (фиг. 8), разположени една спрямо друга на 180 °.

Фиг. 7. Пример центриране ротори с помощта на една двойка скоби

Един чифт скоби за измерване на радиални и аксиални луфтове, а другият - само ос. Двата чифта скоби трябва да измерват аксиална хлабина в същия радиус.
пропуски измерване в този метод също се произвеждат в пореден съвместно въртене на двата ротора до 0 ° до 90 °, 180 ° и 270 °. За всяка позиция на измерена радиална празнина и две аксиално. Измервателната процедура, предвидена около съответства на случая на една двойка от центриращите скоби.
измервания за запис в четири позиции, показани на фиг. 9. Въз основа на тези записи на получените аксиални разстояния са дефинирани в четири точки по периферията. Получената аксиална хлабина се приема равна на половината от сумата на празнините измерени в точката, когато една позиция скоби и в позиция, завъртяна на 180 °, т.е.. E.

Фиг. 8. верига монтаж две двойки скоби за подравняване ротори
Фиг. 9. Запис на данните от измерванията в привеждането в съответствие на ротори с два чифта скоби

Фиг. 10. скоба за центриране на ротора на половинките на съединителя
Фиг. 11, записване на резултатите от измерването в подравняването на половинките на съединителя

Този метод за определяне на получените пропуски елиминира влиянието на аксиални пропуски несходство стойности на двете двойки скоби в тяхното закрепване, както и възможно роторни отмествания аксиалните при завиване. Това се дължи на факта, че тези стойности ще бъдат включени в получените пропуски всяка точка под формата на константи, които са изключени, поради факта, че при определяне на кос ролки линия е взета предвид разликата в резултат пропуски.
Въз основа на получените данни от измервания определи разрешения необходими изместване лагер с формулите (1) - (4), като ги заместване вместо Lu L% б у и б% \ получените аксиални междини.
3. Проверка на подравняването на съединителя на пода. При проверка скоба подравняване съгласно този метод се използва за измерване радиални пропуски, една от които конструкция е показана на Фиг. 10. Скоби / свързване половината закрепен към ротора монтиран с болт 2. скоба винт измерване болт 3 с гайка ключалка. Радиални хлабини измерени между измервателната сонда и външната периферия на половина на болта свързване. Ето и индикатор може да се използва вместо за измерване болт. Аксиални клирънс се измерва с помощта на сондата между краищата на половинките на съединителя. Трябва да се отбележи, че в някои проекти на съединители са предвидени контрол заточване на цилиндрична повърхност и в края.

Фиг. 12. Пример центриране ротори polumuft

Ако разстоянието между краищата на половинките на свързване е по-голяма, отколкото може да се измерва с набор сонда на плочи, аксиалните пропуски измерени осезател габарит и допълнителната плоча.
Измерване пропуски са направени по време на монтаж на двата ротора в четири позиции (0 °, 90 °, 180 ° и 270 °). За всяка позиция на измерена радиална празнина и четири аксиално.
Аксиални хлабини измерени във всяка позиция на половинките на съединителя в четири точки в краищата на две перпендикулярни диаметри; записване на резултатите от измерванията, извършени, както е показано на фиг. 11. Въз основа на тези записи на получените разрешения са определени да бъдат взети равен на средната стойност на разликата в този момент, т.е.. E.

И в този метод е изключено, разбира се, да повлияе на привеждане в съответствие на аксиални rotoro смени, които са възможни по време на подравняване.
Както бе посочено, критерият за редовност на измерването на аксиална хлабина е, че сумата от регулиране на хлабината на сумата от хоризонталната диаметър на пропуските по вертикален диаметър. Това важи и по отношение на получените аксиални и радиални разстояния.
Ако този метод, подравняването ще бъде невъзможно да се правят измервания в една от точките, това е възможно, както беше посочено по-горе, да се направи измервания в три точки, както и стойността на пропуските в четвъртата точка, за да се определи чрез изчисления.
За да се определи лагерите на изместване са формули (1) - (4), като ги заместване вместо Lu Lx Lx и L \ стойностите, получени пропуски.
Пример. Нека разстояние А и / 2 са съответно равни на 400 mm и 2400 mm, диаметър на втулката е 400 мм, т.е., R = 200 мм .. (Фигура 12а.); получена при измерването на радиални и аксиални луфтове данни, представени на фиг. 12б. Изисква се изчисли изместване лагер за ротор правилното инсталацията.

4. отклонения за центриране. Ако подравняване е скоби, когато съвместно въртене на двата ротора до 0 °, 180 ° и 270 ° и при измерване радиус на аксиални междини 250- 300 mm величина от радиални и аксиални разрешения не трябва да се различава с повече от 0,03 мм , В друго измерване радиус отклонения аксиални разрешения трябва да бъдат променени, пропорционално на радиуса.
Когато радиално изравняване на половинките на съединителя, а също и аксиални пропуски при еднакви позиции на валовете и съединителите 400-500 мм в диаметър не трябва да варира повече от 0,05 мм.
Отклонения от центриращите турбинни генератори чрез свързване половини са показани в таблица. 1.

тип свързване

Разликата в средния размер на междината, мм