1-1Iskhodnye данни

Производство на бучка вар в неутолен шахтови пещи

1. Изпълнение. м 3/60 000 години

2. Материалите, използвани варовик coquina

3. Максималният размер

4. фракция завършен продукт 80-120

1-2 Въведение

Air вар се отнася до клас от свързващи вещества въздух: нормални температури и без добавки от позоланични вещества се втвърдява само във въздуха.

Следните видове въздушен вар: негасена вар тесто; негасена вар се смила; хидратна вар (хидратна вар); гипсова шпакловка.

CaO. В малки количества може да бъде разложена настоящото калциев карбонат, и силикати, алуминати и ферити на калций и магнезий, образувана при изгарянето на взаимодействието на глината и

кварцов пясък с оксиди на калция и магнезия.

Вар земята негасена вар - прахообразен продукт е фино смилане на еднократна вар. Според химичния състав е подобен на еднократна вар.

Хидратна вар - фино разделен сух прах еднократно получава чрез охлаждане или прахообразна вар подходящо количество течност или водна пара, която осигурява свръх

курс на калциеви и магнезиеви оксиди в техните хидрати. Хидратна вар се състои главно от калциев хидроксид Са (ОН) 2. както и магнезиев хидроксид Mg (OH) 2 и малко количество на примеси (обикновено калциев карбонат).

Изходните материали за производство на въздух вар много разновидности изчислено - магнезиев карбонат скали (варовик, креда, доломит варовик, доломит и др) Всички

Те са седиментни скали и е широко разпространен в

в нашата страна. Структурата се състои от варовик калциев карбонат СаСО3. и малко количество на различни примеси (глина, кварцов пясък, доломит, пирит, гипс и т.н.).

Теоретично, калциев карбонат, съставен от 56% СаО и 44% СО2. Той се среща под формата на две минерали - калцит и арагонит.

Чисти варо-магнезиева скали - бяло, но те често са оцветени от примеси на железни окиси в жълтеникав, червеникав, кафяви тонове, и други подобни, както и въглеродни примеси - дори и в сиви и черни цветове. Количеството и вида на примесите на скали карбонат, размерът на частиците на примесите, и еднородността на разпределението им в по-голямата част силно да повлияе технологията на производство на вар, избора пещи, оптимална температура и продължителност на горене, както и свойствата на получения продукт.

Обикновено чист и плътен варовик е стрелял по 1100 - 1250 # 730 С. Колкото повече примеси съдържа карбонат скали доломит, глина, пясък и др, долната трябва да бъде оптимална температура на изпичане (900 - 1150 .. # 730 С) до получаване myagkoobozhzhennoy вар. Такова вар се гаси с вода и и дава тесто с високи пластмасови свойства.

Онечистванията са нежелателни мазилка. Когато съдържанието на вар, дори и за

0,5 - 1% гипс значително намалява еластичността на вар паста. Значително да повлияе на свойствата на желязосъдържащите примеси вар (особено пирит), която е вече в 1200 # 730 С и повече, за да предизвика образуването по време на изпичане на ниско топим евтектични сплави насърчаване интензивен растеж на големи кристали на калциев оксид, бавно взаимодействие с вода в закаляването

вар и причиняване на явленията, свързани с понятието "прегаряне".

Физични и механични свойства на скалите са отразени и в технологията на вар. За стрелят по високите шахтови пещи, са подходящи само тези породи, които се характеризират с голяма механична якост

(Якост на натиск не по-малко от 20-30 МРа). Парчета скала трябва да са хомогенни, ламиниран; те не се рушат и се разбият на по-малки парчета по време на отопление, изпичане и охлаждане.

Рушат време на изпичане са склонни микрокристална варовик, калцит кристали, състоящи се от 1 - 3 mm. Soft сортове вар-магнезиев скали (тебешир и т. П.) Необходими отгряване в пещи, в който материалът се подлага на силно смилане (ротационни и др.).

1-3 Теоретични основи на процеса

Производство негасена вар еднократно включва следните основни етапи: екстракция и получаването на варовик, подготовка на горивото и изгаряне на варовик.

Варовикът е обикновено добиван в открити рудници. Плътни варо-магнезиева скали експлодират. За тази цел първо чрез ударно машина (с твърди скали) или ротационен пробиване (когато средната скала сила) се пробива с диаметър от 105-150 мм дълбочина на 5-8 м или повече в региона на 3.5-4.5 м от един друг , Те определят подходящо количество експлозивна (igdanite, амонит) в зависимост от силата на скалата, резервоар за захранване и необходимите размери на камъка.

Понякога се наблюдава поява хетерогенност в варовикови отлагания (химичен състав, якост, плътност, и така нататък. Н.) изисква собствен дизайн полезни видове. Селективна добив на варовик увеличава стойността на продукта, така че при определяне на техническата и икономическата приложимост на развитието на различни области, необходими внимателни проучване

Получената теглото на варовик под формата на големи и малки парчета се потапят в занаята обикновено лопати. В зависимост от разстоянието между кариерата на варовик и растението се доставят в завода от лентови транспортьори, самосвали,

железопътен и воден транспорт.

Висока вар може да се получи само чрез изпичане на карбонатни скални късове, се различават малко по размер. По време на изпичане на материала на парчета с различни размери неравномерно получени калцинирана вар (глоби е мъртъв изгорени частично или напълно, в основата на големи парчета - неопечен). Освен това, когато се зарежда вал пещи парчета с различни размери значително

увеличава скоростта пълнене на пещта и, следователно, намалява

пропускливостта на газ на материала, което го прави трудно да се стрелба.

Ето защо, преди да задейства варовик добре подготвени: парчета са сортирани по размер и, ако е необходимо, по-големи по размер парчета се смачкват.

В шахтови пещи най-целесъобразно отгряване варовик фракциите поотделно 40 - 80, 80 - 120 mm в диаметър, и в ротационни пещи -

5-20 и 20-40 мм.

Тъй като размерът на бучки миниран рок често достигне

500-800 мм повече, съществува необходимост за сортиране и раздробяване на цялата маса, получена след разцепване на желаните фракции. Това се прави в трошене и пресяване растенията действащи върху отворен или затворен контур, като се използва челюстни трошачки, конусни трошачки и друг вид. Дребен и сортиран варовик е препоръчително директно в кариерата и транспортирани до мелницата работници само фракция.

Изпичането - основно. етап в производството на въздух за отработени газове. Когато това се извършва редица сложни физични и химични процеси, които определят качеството на продукта. Целта на изпичане - възможно най-пълно разлагане (дисоциация) и CaCO3 MgSO3 • CaCO3. СаО, MgO и СО2 и високо качество на продукта с оптимално микроструктура на частици и пори.

Ако суровината е глина и пясък примес, по време на удар между тях и карбонати реакции се провеждат с образуването на силикати, алуминати и ферити, калций и магнезий.

Реакцията на разлагане (декарбонизация) на основния компонент на варовик - калциев карбонат е схема: СаСО3 + CO2 ↔SaO. Теоретично декарбонизация на 1 мол от CaCO3 (100 грама) се консумират или 179 кДж на 1790 кДж

1 кг СаСО3. От гледна точка на 1 кг, получени с разходи се равнява на CaO

Продължителност на изпичане също се определя от размера на изгоряла парчета на продукта. За да се увеличи производителността и намаляване на пещта izvesteobzhigayuschih прегаряне повърхностните слоеве на парчета в допустимия диапазон е желателно да се намали размера им. По време на процеса на изпичане, парчета от друг режим размер се определя от времето, необходимо за изпичане средни парчета размер.

Основната разлика в технологиите за производство на негасена вар кома - в режим на стрелба.

1-4 подбор и описание на схемата за производство

Rotary вар пещта позволява да се получи високо качество myagkoobozhzhennuyu вар от варовик и меки скали карбонат (варовик, туф, черупки рок) под формата на малки парченца. Ротационни пещи подлежи на пълна механизация и автоматизация на процеса на печене. На последно място, могат да се използват всички те горива - пулверизират с твърди, течни и газообразни.

Консумацията на гориво в ротационни пещи са големи и 25-30 тегловни% вар, или 6700-8400 кДж на 1 кг. Недостатъци на въртящи се пещи - голям разход на метал на 1 тон на капацитет, увеличаване на инвестициите и значителна консумация на енергия.

Калциниране въртяща се пещ вар използва дължина от 30 - 100 м, диаметър 2-4 т, с ъгъл на наклон на 3 - 4 # 730; и скорост от 0.5 - 1.2 г / мин. Специфична дневно производителността достига 500 - 700 кг / м 3 на базата на общия обем на калциниране барабана. С увеличаване на дължината на нарастване на производителността на пещта, а разходът на гориво е намален.

За да се намали консумацията на гориво в калциниране на вар в ротационна пещ за оползотворяване на топлината газове напускат пещта при температура 750-800 # 730 С, при промяна на различни начини. По-специално, пещи въведени

нагреватели, в които преките предназначени за изгаряне на еднократна материал. Следователно, температура 500-800 # 730 С влизането на въртящата се пещ, и от това в хладилник. С този метод на действие на равнището на изпичане пещ при стрелба намалява до 4bOO - 5030 кДж / кг вар.

Приложени разнообразие представлява комбинация от диаметър на шахтова пещ на 6 -. 8 m Rotary диаметър пещ от около 2.5 М в този малък размер варовик калцинира фракционира с 80% в шахтата с кокс и накрая - във въртящата се пещ. Дневната изхода на такава инсталация достигне 400 - 500 м при разход на топлина от около 4200 килоджаул / кг.

През последните години се наблюдава интензивно развитие на методи и системи, предназначени предимства на вар, но за да се измъкнем от малките по размер и дори прахообразни материали. Такива методи не могат да използват само една малка нещо, но също така значително интензифициране на процеса на горене и за увеличаване на производителността на специфични растения.

Калциниране на варовика в кипящ слой от технически и икономически показатели, характеризиращи се с висока отчитане и повишен разход на гориво - 4600 - 5480 KJ на 1 кг вар. Калциниране на материала в кипящ слой до 1-1.2 м трае 10-15 минути. Действието на тези пещи е лесно податлив на пълна автоматизация.

Приложение в индустрията за вар, определен за изпичане на карбонатни скали в кипящ слой позволява ефективно използване на големи количества суровини фини фракции. обикновено оформен в кариери и заводи, снабдени с вал пещи, и дори ротационни пещи. Недостатъкът на тези системи е увеличената консумация на гориво и електричество.

Задействане на прахово варовик в суспензия в експерименталната процедура извършва в циклон пещ. Те са фино раздробени частици от карбонат суров материал, увлечен и изгори горещи газове. Печена вар се утаява от газовия поток в pyleosaditelnyh устройства.

Избор на тип пещ за изпичане на вар производителността растение се определя от физико-механични свойства и химическия състав на варовик, вида на горивото и желаното качество на вар.

Най-широко вал пещта е кух цилиндър с външната дебелина на стомана обвивка от около 1 cm и вътрешен огнеупорната зидария, монтирани вертикално върху основа. Тези пещи се характеризират с продължителност на действие, намалена консумация на гориво и електроенергия, както и лекота на използване. Изграждане ги изисква сравнително малка инвестиция.

В зависимост от вида на използваното гориво и метода на горене си разграничение вал пещи, работещи на korotkoplamennom твърдо гориво, обикновено въведена в калциниране пещ заедно с картините; защото варовик и гориво спрей се зарежда с редуващи се слоеве от вала, понякога се нарича метод изгаряне и смесване, и се пещ - и смесване; на всяко твърдо гориво. газифицира или изгаря в разширения потоци, да се поставят директно в пещта; течно гориво; Газът гориво, естествен или изкуствен.

Поради естеството на процесите. срещащи се в шахтовата пещ, има три зона корекция. подгряване, печене и охлаждане. В нагревателна зона, в която горната част на пещта при температура не по-висока от 850 пространства # 730 С. материалът се изсушава и се нагряват нажежени издигащите се отработени газове. Има също изгарят органичните замърсявания. Rising газ в завой. чрез топлообмен между тях и зареден материал се охлажда и след това разредена до пещта.

калциниране зона се намира в средната част на пещта, където температурата се изгаря материал 850 варира от # 730 С до 1200 # 730 С, и след това 900 # 730 С; тук разложен варовик. Това отстранява въглероден диоксид.

Охлаждаща зона - долната част на пещта. В тази зона, вар се охлажда от 900 # 730 ° С до 50-100 # 730 С под входящия въздух. което допълнително повишава в зоната на изпичане.

Движението на въздуха и газовете в шахтови пещи, снабдена с работата на вентилатора, бустер в въздух в пещта и засмукване на димни газове него. Насрещен движение на изгорелия материал и горещия газ в шахтовата пещ позволява добро използване на топлина в отпадъчните газове суровина отопление. и топлина obozhonnogo материал - за загряване на въздуха да влиза в зоната за стрелба. Ето защо, за шахтови пещи се характеризира с нисък разход на гориво. Консумацията на конвенционален гориво в циментови пещи за 13-16% тегловни obozhonnoy вар. или 3800-4700 кДж на 1 кг.

Недостатъци на вала пещи: вар замърсена пепел и неизгорели остатъци гориво. Вероятно като значително количество от прегаряне в следствие на парчетата контакт с нажежаема кокс или антрацит с калциниране материал. Това е особено забележимо, когато топлинната злоупотребата и прекомерни пещите принуждавайки режим поради високите температури на изпичане.

Избор на тип пещ за изпичане на вар производителността растение се определя от физико-механичните свойства на химичния състав на варовика. вид гориво и необходимото качество вар.

Въз основа на горното писмено изберете вал пещ.

Фиг. 1 технологична схема производство еднократно негасена вар

вар шахтови пещи.