- термичен процес агломериране фини материали (руди, рудни концентрати, съдържащи отпадъчни метали и т.н.) - металургични компоненти зареждане чрез синтероване, за да се получи форма и свойства, необходими за последващо топене.

Синтероване - незабавно срастване на отделните частици нагрява заряд при омекотяване тяхната повърхност или в образуването на разтопими връзки, свързващи частици агломерират по време на охлаждането. синтероване топлина възниква от изгарянето на въглеродсъдържащото гориво добавя в количество от 6-7 тегл. % За agloshihte или окисление на сулфиди, когато се подлагат агломерация сяра рудни концентрати.

Основните изходни материали за синтероване са: фин сурова руда (8-10 mm) и неговите концентрати и гориво (кокс и антрацит глоби до 3 mm), поток (варовик и доломит до 3 mm) в перка. случаи - отпадъци глоби (димния прах, шлака и др ..). Често водят до агломерация на скари с въздуха смучене от горе надолу през таксата върху решетката с последователно изгаряне на горивото на слоеве. За стабилен горивен процес и да получи качествено зареждане агломерат трябва да е еднакъв и газопропускливата. Повече от 95% от агломериране използва в желязо и стомана топене в доменни пещи и феросплави. В цветната металургия агломерат се използва в А1, Ni-, Pb продукции. Първият промишленото производство на желязна руда агломерат е усвоен в началото на ХХ век. (САЩ).

Има различни изпълнения на процеса на изпичане:

агломерация на комбинираната гориво [синтероване с комбинирано гориво] - с допълнително нагряване на синтерован слой с нагрят въздух или газ пламъка на горелката, монтирана на първата третина на aglolenty дължина непосредствено след пещ запалване (разработен през 1916 W. Schumacher, Германия). Подобряването на качеството на върха на тортата на агломерат. Възможностите за заместване на дефицитни кокс лесно евтин газ горивото;

синтероване под налягане [синтероване налягане] - синтероване на сгъстен въздух от по-горе за синтероване слой (VV Lizunov предложено в 1929 YG). Рязкото нарастване на скоростта на въздуха филтруване позволява да засилят изгаряне на твърди горива и слабо топлопредаване повишаване agloustanovki 8-10 пъти. Възможно е да се начисли синтероване слоеве с височина 1.5 m и усъвършенства процеса в лабораторни условия. Има няколко проекта, конвейер и ротационни машини за синтероване под налягане. Недостатъкът е, високите енергийни разходи за компресия на фуража за agloustanovke на взрив;

агломерация с пулсиращ вакуум [пулсиращо вакуум синтероване] - агломерация с ритмично промяна на вакуума за турбулентността на потока газ в синтерована слой (Kharitonov A. предложено в 1967 YG). vakuumkamery за врата монтиран въртящ «пеперуди» модифициране преминаване раздел газ с честота 1.5-4 Hz. Монтаж на ефективността се увеличава с 8-10%, количеството на вредните емисии е намалена с 30%;

двойна зона агломерация [две зони синтероване] - руда агломерация технология, предложен от P. Николаев, A. (1929), се състои в полагането на решетка партида слой и газ запалване на горелката, а след това в полагане на горния слой на заряд и запалването, че Тя позволява едновременното движение на зоната за две твърдо гориво горене да се увеличи производителността на предприятието. В действителност, nizhyaya зона на горене за получаване на най-газове, съдържащи само 3 до 4% О2. излиза поради липса на кислород. Допълнителна обогатен с кислород въздух до> 40% О2. предложен EF Вегман (1968), увеличава производителността на завода 3-3.5 пъти;

Кислород Агломерирането [кислород синтероване] - агломериране на фуражи за синтероване слой обогатен с кислород въздух. Първите проведените експерименти Е. и R. Voisey Uayddom през 1952 г. (Англия). Използването на кислород вместо въздух при спичане на единична лента увеличава производителността agloustanovki два пъти, и когато два групата - 3-3.5 пъти.

Агломерация процес се нарича синтероване материали, като ги синтероване чрез изгаряне на гориво в самия материал или чрез доставка на топлинна енергия. Най-широко получи агломерация синтероване на черни и цветни метали, въпреки че по принцип е приложимо и за термична обработка на много други материали. Той играе важна роля метод смучене агломерация, където изгарянето на гориво в слоя на синтеруващия материал се извършва от постоянно смуче въздух. Агломерирането процес, изобретен през 1887 г., британската и Т. Е. Geberleynom Huntington първоначално използвани в черната металургия за изгаряне и синтероване сулфидни руди, сяра, които служат като гориво за процеса на синтероване. В момента метод смучене Агломерация е основен метод за агломериране металургични суровини. Wide промишлено приложение, получени след появата на агломерация колан, или конвейер, синтероване машини през 1911 г. Това е единственото звено за непрекъснато действие може да осигури необходимата производителност за доменната пещ. В момента агломерация на лента машини е достигнал много високо ниво и става задължителна операция на подготовка на руда материали за доменни пещи. В продължение на много години, агломерацията е практически единствената агломерация технология, но след появата и развитието на производство на пелети за агломериране дял е намалял и вече възлиза на 60-70% от синтероване продукти. 2. Получаване на агломериране микс за синтероване технологичния процес започва с получаване агломериране агломериране микс за синтероване. заряд Получаване могат да бъдат разделени в следните етапи: средно суровините, на дозиране на отделните компоненти в предварително определено съотношение, смесване и гранулиране на заряда. Осредняване на зареждане материали, произведени от конвенционални методи в двора взрив магазина пещ на руда, складове концентрират обогатителни фабрики, бункери агломерат завод и т.н. Желанието да се намали броят на компоненти и агломерат микс граничи руда дворно място не съхранява отделно направи руда, концентрат и т.н. и полагане на купчината в един или с концентрата и насочване на готов средно rudokontsentratnuyu смес в агломериране растението суровина бункер. Често се концентрира и rudokontsentratnuyu смес се смесва с вар до двора на руда, която засилва процеса на изпичане, а освен това дава мокро концентрат течливост улеснява транспортирането му. Все пак, това не винаги се даде възможност да се получи стабилно качество агломерат, така че въпросът за необходимостта от средната доза агломерат микс преди синтероване в специални складове. Получаване на материали по размер. Компоненти агломериране смес подава към инсталация за агломериране, на парчета с различна големина. Подготовка на материали по размер се намалява главно до намаляване на размера на парчетата. За материали като желязна руда, доменна пещ прах, манган руда, мащаб, и други не са необходими раздробяване и смилане, защото размер на частиците им не надвишава 2 мм. В същото време на рудата по-големи от 10 mm и спечен лоша форма агломерат лесно се унищожават. На съвременните руда агломерационни инсталации обикновено не са подредени като трошене и пресяване растение на минните компании доставят сортиран агломерат руда с горна граница размер на 8-12 мм. Като гориво в процеса на синтероване използва кокс, металургичен кокс отделя от бучки директно с кокс растението, или доменна пещ топене растението. На синтероване растения кокс влиза размер на зърното 0. 20 mm или 0-40, тя се раздробява в четири-високо мелница до размер на 0-3 мм. Варовикът да реагира с руда материали, обаче, по-малък, отколкото е, получил по-равномерно агломерат. Поради технически условия за трошене горната граница на размера на частиците на варовик е само 2-3 мм. Варовик за агломерационните инсталации в повечето случаи, се раздробява в чукова мелница, която има относително висока производителност и изключителна материал с размер на частиците от 0-3 mm. По-рядко се използва прът мелници че смачкани материал на част размер на частиците 0,5-0 mm; производителността им е ниска. В някои случаи, варовиковата скала-черупка се натрошава на мястото на производство и доставени на aglorabriki смазан. Върни също е предмет на обучение. На практика, производство агломериране в нашата връщане страна счита малък агломерат смес и суровите част на пачката с размер на частиците 0-15 мм, от който една част от 10-15 mm се използва като В и 0-10 mm фракция се рециклира в заряда. Ролята на връщането е, че тя се разхлабва обвинението, увеличава нейната пропускливост и подобрява условията на синтероване. Дозировка смесена компоненти определя състава на агломерата и неговата стабилност. В най-голяма точност е необходимо, когато се подава гориво и варовик, тъй като съдържанието на тези компоненти зависи от термичната процес и основния туфа. За да се освободи материали от бункера прилагат специални устройства - автомати, от които най-често срещаната кукло и лента. Първият въпрос материал по обем, а вторият - от теглото. Използването elektrovibratsionnogo фидер ви позволява да настроите доставката на материали. Въз основа на това са автоматични дозиращи системи, които осигуряват подобрена точност и стабилност на състава на агломерата. Смесване на таксата е важна операция, която гарантира еднаквост на състава на агломерат. Издадена от суровина бункер падането върху движеща се конвейерна лента и са разположени на отделните слоеве в него. Те трябва да са смесени до максималната степен "на единство, или синтероване е невъзможно. Това се случва, когато свръхнатоварването и разливане на таксата в улеите и смесване в специални барабани. Най-целесъобразно е двустепенна смесване на. Всъщност смесване се извършва главно в първия етап тук се извършва частично хидратация смес. През втория етап, пелетизирането на таксата, и коригиране на съдържанието на влага до оптимума. Този участък е произволно, тъй като напълно се разделят на смесване операция, овлажняването и пелетизиране невъзможно. Смесване ефективност зависи от съдържанието на влага и частици размер на компоненти, а диаметърът на скоростта на въртене на барабана, степента на напълване на материалите, продължителността на престой на материала в барабана. Най-ефективно смесен добре и сухи материали, но поради отделянето на прах на агломерационните растения всички материали обикновено навлажнени. Добро смесване се осигурява от такъв брой на оборотите на барабана, което създава така наречения режим водопад. Тя се формира при скорост на върха на около 2 м / сек или чрез инсталиране рафтове на образуващата на барабана. За ефективно смесване изисква материал пълненето на 20-30% от обема на барабана. Увеличаването на продължителността на престоя на таксата в барабана се увеличава хомогенността на индекса, но намалява нейната ефективност. Това време зависи от ъгъла на наклона на барабана спрямо хоризонталата, и други параметри и обикновено е 3-5 минути.