В производствения процес (производство, обработка, съхранение) на повърхността на метални части с примеси и чужди вещества, чието присъствие е нежелателно или вредни.
Почистване на метални повърхности - процедурата е премахването на замърсяванията от металната повърхност до определено ниво на чистота. Пречистването се извършва чрез различни методи - механични, физични, химични, физико-химични и химико-термична.
Премахване на мръсотия механично пречистване настъпва по силата на тяхното механично разрушаване чрез избърсване, изстъргване, фрезоване действие на водна струя въздух, твърди частици, а (желязо изстрел Steklosfery т.н.). Увеличаването механично изпълнение на почистване постигне чрез използване на електрически инструмент (четки iglofrez) на с електрически и пневматични както и чрез увеличаване на налягането на струите на 5-63 МРа. Предимства на механичен процес почистване са с ниско потребление на енергия, гъвкавост, възможност за премахване на различни примеси, лекота на рециклиране, по-неблагоприятно положение - използването на ръчен труд.
Механизъм физически почистване е за разтваряне на замърсители в различни разтворители и тяхното отстраняване от повърхността се почиства изделия. Засилване на процеса на почистване се постига чрез въвеждане в зоната на ултразвукови вибрации лечение и прилагане на покритие струя поток и пари на разтворителя. Предимствата на метода физическо пречистване са голям процент почистване и неговото производство високо качество, без отпадъци, възможността за механизация и автоматизация на изчистване процеси. В същото време, този метод се характеризира с производството на вредни, сложността на управление на отпадъците, използването на малка група от замърсители.
метод Физико-химични пречистване се състои от разтваряне, емулгатори и химически разрушаване на замърсители (приложение разтваряне изплакване с емулгатори в детергенти разтвори). Възможност за увеличаване на скоростта и качеството на почистването е да се движи (люлка, ротация) на обекта, който се почиства в процеса на почистване. Положителни аспекти на физикохимична метода са висока скорост и висока пречистване неговото качество, ниско процес консумация на енергия пречистване на процес умерена температура (20-50 0 ° С), възможността за механизация и автоматизация на процеса, отрицателно - прилагане на малки групи от замърсители вредни производствени Изберете отпадъци.
Химико-термична метод се състои в химическата деструкция (изгаряне) примеси в пламък или в алкална стопилка при висока температура (400-450 0 ° С), както и в замърсителите на насипни и структурни промени. Повишена ефективност на почистване е възможно чрез оптимизиране на състава и автоматизация алкален процес стопилка. Предимствата на този метод - голям процент почистване и високо качество, както и способността да се автоматизира процеса, недостатъците на - приложение на една малка група от замърсяване, висока консумация на енергия на процеса на пречистване, е възможно деформация и повреда на части.
Електролитен плазмена технология в режим на почистване и осигурява почистване елементи от почти всяко замърсяване на високо качество на повърхността - органични и минерални опазване лубриканти, ръжда, остатъци от старите бояджийски покрития и Галваника, електрически проводници с изолация емайл. Почистване време е 0.1-0.5 минути. Едновременно с премахване на примеси, образувани антикорозионно покритие. Анодно процес почистване електролитно-плазма се различава от процеса на електролиза анодна с това, че течният електролит не е в контакт с повърхността на детайла поради образуването на повърхността на мембраната компонент пара-газ отделянето от електролита и води до изтичане на интензивно химически и електрохимически реакции между елементите снимки - анод и електролитните пари. Това води до анодно окисляване на металната повърхност с еднакъв химическо ецване, образувайки оксид. Офорт среща предимно в microroughnesses където получената оксиден слой тънки. Освен това, поради повишената интензитета на електрическото поле в празнина парче обвивка електролит комбиниран цикъл само на прогнози микрорелефни настъпва закръгляване техните върхове, водещи до намаляване на повърхностната грапавост на детайла.
Методът се основава на явленията срещащи се на повърхността на клетка електрод електролит когато е подложена на високо напрежение DC. Процесът осигурява цялостна физическа и химическа влияние върху продукт материал и неговата повърхност.
Предложеният метод се илюстрира с конкретни примери.
Третирана медни ликвидация марка тел SEW и PEVT 0.4 и 1.0 микрона, изолирани лакове на базата на полиестери и поливинил ацетал емайли. Обработка се извършва до получаване на края на запояване тел и се състои в отстраняване на изолационния слой от емайл проводник и почистване повърхност.
Използването на предложения метод се базира на използването на електрохидродинамичната режим на електролитна обработка. Този режим се характеризира с липсата на продукти за отопление (което намалява poyaemost меден проводник и изисква допълнителни операции за отстраняване на оксид) с наличието на по-пара устойчив корпус. За да започнете процеса, което трябва да се почисти с малка част от жицата. След потапяне на продукта в електролита на мястото, където няма изолация, пара-газ образува обвивка. Поради високата температура развива в каналите електрически разряд, които проникват в черупката се изгаря изолация на повърхността на проводник. Тъй като частта от повърхността, в която изолация овъглени, стават проводим, се образува корпуса на пара-газ и го. Това е придружено от отстраняването на остатъците от изгорелия изолация и пречистване на цялата повърхност на проводника.
Мазнини и масла изскачащи на повърхността на електролита, е необходимо периодично да се отстрани (декантира, циркулиращ и т.н.). За да се утаи твърдо вещество (пясък, ръжда, мащаб, и т.н.) по-специално тава.
Когато възникне отказ на субстрат покритие или качеството на покритието не е в производството, тя трябва да се отстрани преди обработка повторно покритие. Електролитен плазма технология ви позволява да премахнете такова покритие за по-малко от 1 минута. Времето за обработка зависи основно от дебелината на обшивката и тип. Въпреки това, общото време, обикновено е по-малко от 1 минута. Поради естеството на продуктите на процеса покритие, режим на източване е избран индивидуално за всеки отделен случай технологични разработки.
Свързани статии