С помощта на графичните дизайнери и софтуерни дизайнери да видите на монитора тяхното потомство от всички страни и дори да изглежда отвътре. Единственото нещо, което те са били особено лишени, - способността да се чувстват работата си с ръце. Сега тази празнина елиминирана - предназначена за компютри виртуални обекти се превръщат в реални обекти с помощта на специални устройства, наречени са 3D-принтери (от английски език 3-двуизмерна -. Триизмерен).
триизмерна технология за печат появява за първи път през 1986 г., когато американски Чарлз Хъл патентован процес, който той нарича стереолитография. Същността на метода се състои в това, че на компютъра "съкращения" на обект "слоеве" триизмерни на част от милиметъра дебелина, и всеки слой се отпечатват от принтера в пълен размер. Това: субстрат, или платформата, на която ще бъде физическото изпълнение на виртуалния модел се потапя в течен фотополимер (органичен материал, което се втвърдява при излагане на светлина) на дълбочина, равна на дебелината на елементарните слоеве на бъдещия продукт. След това, в сила влиза в компютърно контролирани ултравиолетова лазера и облъчва фотополимерни "рисуване" в него изображение на първата (по-ниска) слой. След полимеризацията завърши, субстратът се понижава и лазера генерира втори слой, последвано от третата и така нататък.
UV лазерен лъч, съгласно предварително определена програма се фокусира върху повърхността на платформата, покрита с тънък слой от течен фоточувствителен смола. В резултат на photopolymerization се образува първи слой от желания обект.
Modern настройка стереолитография да създадете пробите до 1 m 3 и с точност от 0,05-0,15 mm и microobjects микроструктура и с резолюция от 1-70 микрона. Въпреки високата цена на оборудване и консумативи, stereolitografirovanie многократно ускорява процеса на производство на физически модел: предмети (прототипи) всякаква сложност в техните компютърни модели може да се "отпечатва" на 3D-принтер само за няколко часа, максимална - дни. Такъв подход се нарича бързо създаване на прототипи, а сега се превърна в стандарт за извършване на изследователска и развойна дейност.
С валяк върху субстрата се образува тънък слой от прах, който след това се облъчва с лазер. В съответствие с дадена прахови частици топология са фритован или разтопено, създавайки контур на първия слой.
Въпреки това, не винаги за производството на части и модели подходящи полимери. Ето защо, индустрията често използват различни технологии за триизмерен печат - селективно лазерно синтероване (HUD). За този тип "отпечатване" се използва мощен въглероден диоксид лазерно излъчване, който е способен на синтероване или сливане на частиците на прахове от различен характер - от термопластични полимери, восъци и конвенционален захар керамика, титан, алуминий и стомана.
острието на газовата турбина и "отпечатват" прозрачен пластмасов реплика, която показва разположението на охлаждащите канали.
Разнообразието от материали ви позволява да "печат" на различни обекти. Така получените изделията обикновено имат грапава повърхност и пореста структура.
Често лазерно синтероване се използва за двукомпонентни смеси, с полимер, като например метал. В този случай, топим компонент действа като свързващо вещество. След изпичане, готовите частици продукти горят пластмаси и метални частици са спечени. Ако е необходимо, такъв "гъба" елемент може да се импрегнира с разтопен метал (например стомана / бронз), която ще се разпространява сравнително еднаква структура.
Принтер Solar Агломериране (горе), създаден от Marcus Kaiser, използва енергията на концентрирана слънчева светлина синтероват пясък и по този начин се създаде триизмерни обекти - като например резервоар за вода (по-долу)
Изграждане на слоя в такива устройства се извършва с помощта на един или повече печатащи глави, като тези, използвани в конвенционалните мастилено-струйни принтери. дюзи разпръсквателната глава малки капчици лепило по повърхността на праха, разпределени с тънък слой на специална платформа. Характеристики на метода позволява да се комбинират различни материали (гипс / вода, стомана / акрилова смола, инертни пълнители / восък и т. Д.).
Същият принцип се работи невероятно машина D-форма. които могат да бъдат използвани за изграждане на къщи в височина и два етажа и площ от 55 m 2 върху повърхността на основа слой за запълване 10 мм пясък се смесва с катализатора. След това се простира по продължение на предварително определен път с дюза на печатащата глава, чрез който се подава специален лепило. Получената смес се "хващат" и образувана от материал, който не е по-малък в бетон. След се полага втори слой и за да не стигнат до покрива.
Използване на D-форма принтер може да се изгради една къща с всякаква форма и разположение на вътрешните стени, за да се изгради стълби, колони, украса на фасадни релефи.
Архитекти вече могат да развихрят въображението, въпреки че разработчиците не показват как да се премахне сграда неизползван пясъка, както и как да не се позволи на пясъка изпадат през образуваните отвори врати и прозорци.
Сграда 3D-принтер има размер на кадъра 7.5 х 7.5 m, с който притежателят му се движи с печатащата глава. Тъй като изграждането на рамката на сграда е издигната до четири подпори.
Възможността за триизмерен печат се използва широко в медицината. С пластове томография създаване на изображения на разгледа орган. Въз основа на своята сграда (или по-скоро - "печат"), физически модел, по който лекарите смятат, че чрез операция план.
3D-принтери и намерени още една молба: позволяват да създавате импланти за ускоряване следоперативно възстановяване отдалечени райони на костите. Лекарите създават точна триизмерен модел на повредената част и "отпечатък" го от биоразграждащ съполимер на полимлечна и полигликолова киселина. За да придаде здравина микропорест получава проба се покрива с тънък слой от калциев фосфат керамика. В рамките на осем седмици след имплантиране на керамично покритие е кондензиран към краищата на здрави костни области и импланта се разтваря напълно, след една година и половина, като начин на регенерирана костта.
Модел на черепа след краниотомия направи 3D-принтер, както и "кръпка", която ще се затвори дупката, позволява на хирурзите да планират работата и провеждат обучение.
Външен вид на 3D-принтери Cube и произведен с помощта на продукта.
За да се конструира обемни модели те използва така наречения метод стратификация запълва екструдиран стопилката, разработена в края на 1980-те. Полимерна прежда, преминаваща през дюзата термична глава (екструдер), се нагрява и се подава като стопилка в зоната на печат, при което, замразяване, образува желаната структура елементи. Cube принтерни касети, предоставени с 10 цвята, което е достатъчно, за да се създаде 10-12 статии от среден размер (максималният размер на 14 × 14 × 14 см).
Свързани статии