Диагностика на възли и вина откриване на машинни части
Когато програмира да се вземат предвид промените в състоянието, нейната динамика и времето за работа на машината. Познаването на състоянието на лимит стойности на параметри за номограмен таблица или формула определя оставащия живот на уреда монтаж или са неразделна част от машината.
Технологичният процес на проверка, де fektatsii възли, части и компоненти хидравлични подемни съоръжения обикновено се разделя на две отделни фази.
.. Първата фаза - безразборните диагностика монтажни възли и компоненти на хидравличната машина: хидравлични помпи, хидравлични мотори, Ролки, дистрибутор клапани, възвратни клапи и т.н. Тази диагноза се извършва директно върху машините или на стойка в ремонт и механични работилници.
Втората фаза - вина подробности за откриване. След промиване и почистване части достигне defektovochny пост. откриване на повреди се извършва в съответствие с технологичните карти за откриване на повреди части на машината.
В резултат на това, контрол за определяне на техническото състояние на частите, които са разделени в годни за по-нататъшна работа, годни за реконструкция и изискват бракуване.
Първоначално външен преглед откриване на външни дефекти, видими с невъоръжено око или с посредничеството на 5 ... x10 лупа (пукнатини, нащърбвания, натъртвания, разменяйте и др кривина.). След измерване инструментални части се подлагат на тест износване, форма (праволинейност, закръгленост, тънки, усукване, и така нататък. D.) и размери.
Инструментална измерване. За проверка на формата и размерите на елементите, подложени на измервания с помощта на: владетел, спирачни апарати, спирачни апарати, микрометри, показатели, ограничаване калибри, goniometers, зъб-ров и други измервателни инструменти, различни инструменти и приспособления. Резултати от измерването да допринесат за технологичните карти на откриване на неизправност машинни части.
Най-често срещаните дефекти на валове и оси: износването на контактни повърхности, шийки, слот, шпонки, конци, навеждане и извъртане. Roundness и влошаване на шийки валове и оси се определя чрез измерване с микрометър или микрометър, индикатор, на тънки - шийки при измерване на няколко места по дължината и диаметъра. Огъване валове и оси се определя в центровете за индикаторни машина.
Носят отвори определят микрометър дебеломер и калибър. Външните и вътрешните диаметри на контролните слотове микрометри, скоби или специални шаблони. Слот Проверете размера на измервателни уреди, размерът на шпонкови - габарит и калибър. Носете прът цилиндри проверяват микрометри и индикатори.
Носят цилиндри определят микрометър дебеломер и устройството за индикатор; износване на предавките - постоянна дебелина акорд (Фигура 31) или дължината на общата нормална shtangenzubomerom или скоби. При наблюдението на търкалящи лагери провери радиални и аксиални хлабини (фиг. 32 и 33).
Резултатите от измерванията на части в сравнение с данните от картите на процеса откриване на дефекти, на базата на които данните се сортират в 3 групи: добре, изискващи ремонт и занемареност. качество откриване на повреди на части до голяма степен зависи от умението на дефекти, идеални измервателни уреди, инструменти и устройства.
Повреда откриване извори. Пролетта се контролира от размера на рисуване и еластичността на устройства SIPA. Еластичност се определя от размера на устройството, дължината на положение - владетел, шублер, микрометър, и т.н. ...
Методът на магнитна дефектоскопия. Пукнатини и други скрити дефекти, открити от магнитна дефектоскопия, въз основа на принципа на "магнитно разсейване". Подробности, укрепен в магнитно недостатък детектор, намагнетизирана в тялото насочено магнитен поток е оформен под формата на успоредни линии на сила. В присъствието на пукнатини или други дефекти в линиите на магнитното поле рязко промени посоката и се огъват около пукнатината или други дефекти части (фиг. 34).
На практика най-широко използваната магнитна недостатък получи MDAs. За откриване на магнитното поле прилага към суспензия на детайла (смес): керосин или трансформатор масло и финия прах от железен оксид.
Ултразвуков тестване. Този метод се основава на явлението на разпространение на ултразвукови вибрации в метала и тяхното отражение от дефекта нарушаване на метала монолитна. Ултразвуковите недостатък детектор ултразвук-7Н (фиг. 35) е както следва. Piezo и приемник (наблюдава т) се преместват по дължината на контролираните изделия, и ако има пукнатина в страна или черупка, ултразвуковата вълна изпратен от предавателя, се отразява от повърхността на дефекта и няма да се стигне до получателя, който в момента е в акустична сянка. Позицията на показател на стрелка ще се определи наличието на дефект в дадена информация за местоположение.
Фиг. 31. Измерване на зъби на зъбните колела на постоянна хорда
HX - височина зъб с постоянен акорд; Sx - постоянна хорда; Вх е дебелината на зъба при постоянна хрущялен
Фиг. 32-33. Проверка на радиален (фиг. 32) и аксиално (фиг. 33) търкалящи лагери враждебни реакции
Фиг. 34. диаграма на потока на магнитните силови линии в частта в -с не дефект; б -С дефект
С ATEGORY: - Ремонт на машини с хидравлично задвижване
Свързани статии