Настилка са получили най-разпространените поради тяхната относително ниска цена, тъй като производството на износоустойчиви покрития се комбинира в един процес цикъл с носач на монолитна плоча.
Изграждането на бетонната плоча, зависи от много фактори - характеристиките на база натоварване на пода, стелажи местоположение, вид на армировка и др
По време на строителството на нови складове партер служи като уплътнен пясък, понякога стоманобетонна монолитна плоча. За реконструкция база е често старите етажи на бетонови керемиди, монолитен бетон и др.
На пода етапа на проектиране е необходимо да се знаят основните характеристики на основата, така че това определено е специализиран изпит. В новото строителство, когато причината за бетон етаж е уплътнен пясък, клиентът следва да наблюдава степента на уплътнение, не разчитат на изпълнителя, както и привличането на независим специализирана лаборатория, която ще предотврати по-нататъшно пропадане на пода и пукнатините.
В чиста форма, за производството на бетон покритие складови подове не са практически използва поради тяхната ниска абразивна устойчивост и на значително прах. За да се получи бетон с помощта на методи за високи обработка на повърхността (1 - 3 mm) при използване на втвърдяване течни или сухи състави за бетон настилка етап устройство.
Също така се използва специални високо tsementnopolimernye състави с дебелина на слоя 5-12 мм, което се положи на невтвърден или "стари" бетона. Най-разпространената технология на втвърдяване бетон етаж на сухи строителни смеси.
Обработка операции в устройството с горната повърхност на бетона закалени слой:
Изравняване основна повърхност.
Стрелба определя най-високата кота на база, и след това определя дебелината на плочата, която не трябва да бъде по-малко от дизайн.
В съответствие с ACI302.IR-89 препоръки на Американския институт на бетон минимална дебелина на бетонната плоча, разположена на монолитна бетонна основа - 100 мм. Ако бетонова настилка е разположена върху уплътнена почва, дебелината му обикновено е 150-250 мм в зависимост от натоварването се прилага към пода и армировката. Трябва да се отбележи, че устройството на бетонния под дебелина 50-100 мм, въпреки икономиите на разходи чрез намаляване на консумацията на бетон, ненужно, тъй като в повечето случаи води до значително напукване и впоследствие - до деградация покритие.
Разбивка на площ върху картата (zahvatki)
Ако в склада ще бъде инсталиран стелажи, zahvatok ръб за предпочитане трябва да бъде поставен между стелажи. Това е особено важно за съхранение на високо увеличение, тъй като повишените изисквания за равномерност на подове и бетонови настилки опит устройство показва, че най-голям брой нередности се случват на zahvatok на ръбове. Ширина zahvatok за "супер тънък" подове не трябва да надвишава 4 m (в редки случаи 6 м). дължина zahvatok се определя в зависимост от дневния подреждане изпълнение с цел да се избегне плащането на така наречената "студена" или "изграждане" на ставите, възникващи в резултат на прекъсване на бетониране.
Като ръководство ние използваме специални бетонови изделия, или метални форми, по-малко квадратен метален кух профил или канал. От качеството на водачите зависи равномерност на етажа, така че за "супер тънък" етажи трябва да се използват само специална форма с висока твърдост и гладкост горния ръб. За инсталиране на релсите за предпочитане се използва оптични нива и лазера се използва за селективен контрол на инсталацията.
В Съединените щати и Европа през последните две десетилетия широко разпространена технология бетонни подове устройство чрез поставяне на автоматични системи, които са мобилни единици с механизъм телескопично, на която е фиксирана замазка оборудван с вибратори (например, Сомеро Company, USA). Мазилки системи осигуряват автоматичен контрол на нивото на свеж бетонната смес - това се използва за стационарни лазерен предавател монтиран към линията на очите и приемниците, свързани с механизма. Изпълнителни хидравличен механизъм няколко пъти в секунда регулира височината на пода, който ви позволява да получите приемливо равномерност на бетонова настилка.
При използване на традиционната армировка чрез прегради, усилващи елементи е важно за наблюдение на тяхното местоположение спрямо основата и предварително определен етаж кутия. Както показва опитът на вътрешната и външната конструкция на инсталацията на армировка зависи от пукнатина, а следователно и трайността на пода.
Това е особено важно в случай на производство на бетон покритие на малка дебелина, армиран с мрежа - неправилно усукани окото (например, определени директно на дъното) не само предотвратява образуването на пукнатини, но често е източник. Следователно, когато такава конструкция е желателно да се използва комбинирана етаж армировка (освен позиционирането на армираща мрежа включва в състава на влакната бетон метал).
Разпръснати армировка бетон метални влакна (дебит 25 -. 40 кг на кубичен метър бетон) премахва традиционните устройства на армираща мрежа, драстично намаляване на разходите за труд, висока употреба бетониране комплекси, все пак налага изключително строги изисквания на земното платно на печат за качество и подбор на състава на бетоновата смес. За съжаление, в момента приложение вътрешен стандарт влакна неблагородни метали за подове не е развит, няма стандартизиран практически съвети за подготовката на композиции от бетонови смеси.
Седиментните шевове разделени колони и стени на сградата от настилката. Те са доволни от създаването на дебелината на PE пяна ленти 3 - 5 mm около колоните и по екстериора и интериора на сградата стени.
Тази операция може да се предотврати образуването на пукнатини в бетонния под, тъй като на стените на седиментни и колоните, причинени от потъване като земното платно, както и промяната в структурата на товарите по изграждането.
Доставка на бетон до строителната площадка и неговото разпределение на zahvatki и печат с използване на вибратори и замазка.
Тази технологична преразпределение - организационна най-труден етап в апарата на бетонова настилка. Прекъсвания на доставка на бетон, дори при 30 - 40 минути (особено през лятото), хетерогенната структура на бетона, смес от различни пластичност да доведе до необратимо влошаване на бетонния под - на първо място, своята гладкост и дълготрайност.
Производител настилка в този случай зависи изцяло от ангажираността и ефективността на готови бетонови смеси с доставчика, така че изборът на бетонов възел - най-важният етап от планирането на цялата работа на устройството на етажа.
Бетонната смес се разпределя върху zahvatki и уплътнява използване замазка и вибратори. Особено внимание следва да се обърне на качеството на уплътняване по релси, стените и около стълба. Когато устройството "супер тънък" подови замазки, използвани специални високо качество, както и тяхната геометрия (отклонение) трябва да бъдат проверени и коригирани след всяка смяна, ако е необходимо.
Трябва да се провери и предоставена от пластичността на бетон. Производителят трябва да се измери спад на всеки конкретен камион миксер ( "миксер") и изисква формулирането на доставчика корекции. Промяна на спад от повече от 4 см в бетон жребий за една смяна, може да доведе до затруднения при изпълнение на строителни работи и да се намали качеството на крайния етаж.
Подравняване уплътнен бетон смес използване парапети.
В конвенционалната технология устройство бетонни подове (и използването на замазка ръководство) гладкост на етажа се определя до голяма степен от професионални производството на бетонни блокове. Използването на висококачествени водачи регулируема замазка не се гарантира покритие устройство на предварително определена плоскост.
За съжаление, без много ръчен труд, за да получите качество и гладки подове не е възможно. При производството на "супер тънък" етажи за тесни коридори Фигуроредачи 20-30% от всички разходи за труд сметка за ръчно подреждане на бетонния под.
Използването а.разполагане комплекси да се намали делът на разходите за труд в областта на дистрибуцията и уплътняване на бетоновата смес, но също така елиминира необходимостта от изравняване на пресен бетон ръчен труд.
Подравняване произведени чрез използване на алуминий и дървени летви на правоъгълно сечение, изглаждане специални профили на телескопични дръжки с въртящи се съединения.
Екстракт от пресен бетон.
Времето на задържане зависи от температурата на субстрата температура, влажност и околната среда, активността на цимент, използван в получаването на бетоновата смес. Като правило, бетон до нейните операции по обработката се поддържа в продължение на 3 - 5 часа. Често се използват за евакуация на бетон технология намалява времето за излагане на 1 - 2 часа, което улеснява технология.
В съответствие с препоръките на американския институт по бетона (ACI), и по-голямата част от производителите на закаляване конкретни съединения за по-нататъшна обработка може да се стартира само след като дълбочината на отпечатъка на обувката върху бетона ще бъде най-малко 4 - 5 мм. Такава препоръка формализирана показва, че технологията на бетонни подове, и като резултат - качеството им е до голяма степен зависи от опита и професионализма на монтажници.
Ако бетонната смес на строителната площадка доставени неравномерно качество, излагане на различни части на излетия бетон ще варира с течение на времето, така че в този момент за настройка за времето на бетона трябва да бъдат внимателно наблюдавани.
Рисуване 2/3 от общото количество на състава на втвърдяване на пресния бетон
Суха втвърдяване смес се прилага към бетона втвърдяване ръчно или с помощта на специални колички за разпространение. Последният метод е най-предпочитани, тъй като позволява да се постигне контролирано и равномерно разпределение на сместа за втвърдяване.
За производството на стоманобетонна се използват сухи смеси, се различават по вида на износоустойчиви пълнител. Най-често -fraktsionirovanny кварц, корунд, силициев карбид и метал. В допълнение към усилващата пълнител в смеси включват Портланд цимент, задържане на вода, и други полимерни пластифициращи добавки.
Носят интензитет, който се подлага на пода зависи от вида на подсилваща конструкция. В складовете, където мотокар и повдигачи, използвани за монолитни полиуретанови колела, използвани за подове втвърдяване кварц и корунд пълнител. В районите, където това е възможно движението на товарни автомобили с метални колела - Метал само смес. За "супер тънък" джендър компании произвеждат някои втвърдяване композиции, характеризиращи се с висока еластичност и увеличаване на времето на жизнеспособност и приложимост.
Общо потребление на кварц и корунд твърдост 4 - 7 кг на кв.м. metallonapolnennyj - 8 - 12 кг. кв.м.
Издава и широко използван засилване цветни композиции, но цветът на готовия покритие поради хетерогенността на бетоновата смес, неговата дебелина, прилагайки засилване състав никога не е еднаква. Привеждане цвят етаж се случва в рамките на 1 - 3 месеца, в зависимост от конкретните условия на нейната дебелина и втвърдяване. Същото се отнася и до стимулирал "естествен бетон" цвят "спот".
Увреждане на бетон сух втвърдител изглаждане надолу с помощта на ръчни релси, което представлява напречно сечение на профила алуминий 50 х 100 или 50 х 150 mm, който е прикрепен към дръжката на въртене съвместно. С помощта на ръчна багажник дава възможност за по-равномерно разпределена армировка по повърхността на бетонната смес и контролира неговото насищане влага, идваща от бетона.
За механизирано фугиране използва самоходни и ръчни мистрии. Запълват облечен с машинни устройства (диаметър 60, 90 или 120 cm) при минимална скорост. Фугата е спряна след една - две минавания над повърхността.
Прилагането на останалата 1/3 от втвърдителя и крайната варов разтвор.
След прилагането на останалата част от структурата на армировка на повърхността на бетон варов разтвор продължите да използвате диска, и като втвърдяване на бетон дискове с мистрия отстранени и продължават да третират повърхността на остриетата. Докато постепенно увеличаване на ъгъла на наклон на лопатките и скоростта на въртене на роторите.
Прилагането на защитен лак задържащ вода.
Както бетон, който се използва за подове, въз основа на Портланд цимент се произвежда, тя се характеризира с свиване по време на втвърдяване. В резултат на пукнатини са - повърхност, така и структурно (цялата дълбочина на бетонния слой). Повърхностно пукнатини могат впоследствие да бъдат разкрити и водят до лющене повърхност и унищожаването на пода. За да се предотврати напукване, е необходимо да се намали драстично изпаряването на влагата от повърхността на бетона, особено в ранните етапи на втвърдяване. За тази цел специални водни задържащ лакове - акрилатен съполимер разтвори в органични разтворители или вода. С помощта на препоръчания разход, лак от 150 - 200 грама на квадратен метър дебелина на слоя върху бетон е 0.07 - 0.12 mm. Това е достатъчно, за да се забави изпаряването на влагата от бетонната плоча и да се предотврати напукване.
Критичен в тази операция е прилагането на задържане лак вода - интервалът между края на варов разтвор и за лак трябва да бъде минимална и възлиза на минута.
При работа на пода носи водозадържащ лак.
Рязане се извършва с помощта на специални машини с корунд или диамантени дискове на дълбочина от 1/3 от дебелината на покритието бетон, но не по-малко от 2,5 см.
Разделяне заварки не правят по-късно от 6-8 часа след последното варов разтвор закалени слой, по този начин се избягва появата на пукнатини.
Стъпка шевове между зависи най-вече от дебелината на бетона. На препоръките на ACI - стъпка между шевовете не трябва да надвишава 30-40 дебелина на бетонната плоча. Местоположение шевове, се определя в зависимост от етапите на местоположението и конфигуриране и колоните на склада.
Пълнене на свиване и компенсатори.
Както се случва, свиване на бетона за достатъчно дълъг период от време (интензивно - през първите три месеца), за фугиране на еластомерни уплътнители трябва да се извършват възможно най-късно. Бетон дебелина подове (100 - 150 mm) запълване на фуги може да започне не по-рано от 1,5 - 2 месеца след тяхното устройство. Бетон дебелина етаж 200-300 мм този период не трябва да бъде по-малко от 3 месеца. Такива изисквания усложняват организацията на работа, тъй като операцията по уплътняване трябва да се извършва в съответствие със съществуващата склада. От друга страна, фугиране на споменатите по-горе период, обикновено води до нарушаване на сцепление между уплътнителя и краищата на шева, което неизбежно води до ремонт съществуващите фуги в склад.
Както показва практиката, най-ефективното използване на полиуретанови твърди или епоксидни уплътнители с висока твърдост (90 Shore А USD) и ниска еластичност (удължение до 150%). Най-честият начин на попълване шевове - полагане PE пяна кабел и попълване мерки и теглилки на дълбочина от 5 - 7 mm не винаги осигурява дълготрайност етаж. Често ръбовете на фугите, изложени на разцепват натоварения трафик, което води до по-нататъшно разрушаване на нарушените терени. В чуждестранна литература има препоръки да не се използват полиетиленови мозък като цяло, и за попълване на шев уплътнител за пълната дълбочина. По този начин, проблемът да получи без прах и трайна настилка изисква художника като значителен напредък в усилията на организацията на производството и на високия професионализъм на инженери и работници. От друга страна, качеството на работа се влияе от много фактори, които не зависят пряко от инсталатора на пода. Това - стабилна стайна температура не е под 10 ° C, без чертежи, проекти от протичане на вода, съседни строителни организации в работната зона, наличието на ефективно осветление платформа.
Клиентът и главен изпълнител трябва да бъде чувствителен към изискванията на паркет инсталатор и планират бъдещето си, докато се изпълнява.
Свързани статии