Асансьор върне груб прах;

HF - въздушен компресор;

По време на синтероване на боксит в сместа съдържа много свободно сода, в резултат на пелетизиране на материала по време на сушенето, така и боксит варовик натриево-смес се подава в пещта през дюзата за маса под високо налягане. Такава доставка осигурява предварително сушене на суспензията в поток от капчици, които се подават към повърхността на сух материал и постепенно се движат с висока температура зона газ.

Параметри операция термична пещ.

При движение на заряд в пещта горещите газове към материал е термично обработен и формира spok която влиза навътре в хладилника.

От общо 65% от праха, образуван в зоната на сушене верига в областта на материала, 10% - в зоната за предварително нагряване 25 - 30% в зоната на калциниране. Площта на частта на веригата на мокър материал 50% от общото количество прах образува, се забави. Приблизително 25% от праха се връща в горещия край на пещта, е депозиран в зоната на синтероване, 40% в зоната на калциниране и около 30% в областта на веригата.

Фиг. 2. криви температурни промени газ (1) и заряда (2) по дължината на пещта.

В зависимост от температурата на горещите димни газове, които се нагряват заряда и промени в заряда, по дължината на пещта може да бъде разделена на четири зони (фиг. 2).

Първата зона - обезводняване и сушене - в горната част на пещта и димния газ е с температура 200 - 1250 0 ° С, заряда - 20-700 0 ° С цялата влага се отстранява в тази зона.

Втората зона - калциниране (разлагане) - температура на димния газ от 1250-1400 0 ° С и отговаря на 700-1000 0 ° С В тази зона, пълна разлагането на СаСО3.

Третата зона - синтероване - има най-висока температура на газа 1600 - 1650 0 ° С и температура на партида 1200-1250 0 ° Тук процесът на синтероване е напълно завършена и разлага Na2 CO3. Тази област е в пламъка на изгаряне на горивото.

Четвъртата зона - охлаждане - се намира в най-ниската част на пещта на барабана, за изстрел факел. Тук, температурата е 1500 - 1550 0 ° С и при 110 0 ° С Spok на партидата подава през фуния в хладилника и се охлажда до 60 -70 0 ° С

Процесът на синтероване характеризира температурата на отработилите газове, съставът на тези газове, движението на пещта материал и външния вид на получената spoka. При нормална експлоатация температурата на отпадъчните газове в димохода на пещта 180-200 0 ° С, което осигурява подходящи условия на синтероване.

Отработените газове от СО и O2 не трябва да надвишава 0,4 - 0,6% и СО2 трябва да бъде в границите на 25 - 27%.